螺旋焊管的生产需经过 14 道核心工序,其中成型与焊接是技术关键。带钢经过七辊矫平机处理,平面度误差控制在 1mm/m 以内,再通过圆盘剪去除边缘毛刺,确保宽度公差 ±0.5mm。成型环节采用外控辊式成型技术,通过调整辊轮角度,可生产直径 219-3620mm 的钢管,椭圆度误差≤0.5%。
焊接工艺采用双丝双面埋弧焊,内焊使用 φ3.2mm 焊丝,电流 600-700A;外焊采用 φ4.0mm 焊丝,电流 800-900A,焊接速度达 350mm/min。焊缝间隙控制装置可将错边量限制在 ±0.3mm,配合焊缝跟踪系统,实现焊接偏差≤0.5mm。每批次生产前需进行首检,包括拉伸试验(抗拉强度≥520MPa)、弯曲试验(弯心直径 3D 无裂纹)和冲击试验(-20℃吸收功≥120J)。
质量控制贯穿全流程。在线超声波探伤仪每秒钟扫描焊缝 300 次,检测精度达 ±0.1mm;X 射线工业电视系统可实时显示焊缝内部情况,分辨率达 0.1mm。水压试验压力按公式计算,如 Φ1420×18mm 钢管试验压力达 12.5MPa,保压时间 10 秒。通过计算机数据采集系统,可实时监控焊接电流、电压、速度等参数,确保工艺稳定性。
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